煙氣排放是水泥生產(chǎn)過程中的主要污染源之一，包括二氧化硫（SO?）和氮氧化物（NO?）脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用對(duì)于實(shí)現(xiàn)水泥生產(chǎn)的可持續(xù)發(fā)展，減少對(duì)環(huán)境的影響至關(guān)重要。

主要脫硫脫硝技術(shù)
低氮燃燒技術(shù)：
減少氮氧化物的產(chǎn)生，通過調(diào)節(jié)燃燒溫度、煙氣中的氧濃度等方法。
選擇性非催化還原技術(shù)（SNCR）：
將還原劑(如氨水或尿素)噴入高溫區(qū)域(850-1050℃)，將NO?還原為氮?dú)猓∟?）和水蒸氣（H?O），脫硝效率可達(dá)30%-50%。
選擇性催化還原技術(shù)（SCR）：
在催化劑的作用下，將NO?還原為N?和H?O，脫硝效率可達(dá)80%-90%。該技術(shù)分為高溫(320-420℃)、中等溫度(200-300℃)和低溫(150-200℃)。
濕法脫硫技術(shù)（FGD）：
利用石灰石漿液吸收SOSO?，亞硫酸鈣或硫酸鈣的脫硫效率可達(dá)95%以上，但存在占地面積大、投資成本高、運(yùn)行成本高、廢水處理需要等問題。
干法脫硫技術(shù)：
將脫硫劑(如CaO和Cao)投擲在原料磨、進(jìn)窯提升機(jī)和窯尾高溫風(fēng)機(jī)出口處(如Cao和Cao)(OH)?），脫硫效率約為60%-70%，具有占地面積小、投資成本低等優(yōu)點(diǎn)。
工藝脫硫技術(shù)：
SO利用水泥熟料煅燒過程中的中間產(chǎn)物熱生料(含CaO的原料)進(jìn)行SO?硫酸鹽或亞硫酸鹽產(chǎn)生吸附和化學(xué)反應(yīng)，脫硫效率高＞80%，并與水泥生產(chǎn)工藝相結(jié)合，無需購買石灰。
中低溫SCR脫硝技術(shù)：

采用中低溫催化劑和精準(zhǔn)噴氨技術(shù)，在余熱鍋爐后端設(shè)置中低溫(150-220℃)脫硝反應(yīng)器，提高脫硝效率＞90%，NO?可以控制排放＜50mg/Nm3。

技術(shù)優(yōu)勢(shì)和綜合效益
投資成本低：與傳統(tǒng)技術(shù)相比，新型脫硫脫硝技術(shù)的投資成本大大降低。例如，過程脫硫和中低溫SCR脫硝工程的投資成本僅為400萬元和2200萬元。
運(yùn)行成本低：脫硫綜合運(yùn)行成本比傳統(tǒng)方式低10%以上，脫硝綜合運(yùn)行成本比傳統(tǒng)方式低20%以上。
環(huán)境保護(hù)無二次污染：無需處理濕法脫硫產(chǎn)生的廢水和煙氣脫白問題，避免了氨逃逸和催化劑老化后的保存和回收問題。
脫硫脫硝一體化：通過調(diào)整配比，可同時(shí)滿足脫硫和脫硝要求，提高脫硫效率≥90%，脫硝效率≥符合國家超低排放標(biāo)準(zhǔn)的95%。

工藝流程簡(jiǎn)單：工藝流程簡(jiǎn)單，施工周期短，設(shè)備到達(dá)后安裝時(shí)間短。

實(shí)際應(yīng)用案例
赤峰山水遠(yuǎn)航水泥有限公司：采用新型脫硫脫硝催化劑，試驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示，SO?排放≤35mg/m3，NO?排放≤50mg/m3，符合國家超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

5000t/d水泥熟料生產(chǎn)線：采用過程脫硫和中低溫SCR脫硝工程技術(shù)，在實(shí)現(xiàn)超低排放的同時(shí)，顯著降低了投資成本和運(yùn)營成本。

未來展望
隨著環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn)的不斷提高，水泥行業(yè)對(duì)脫硫脫硝技術(shù)的需求將繼續(xù)增加。新型脫硫脫硝技術(shù)不僅可以有效減少污染物排放，而且可以降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，為水泥行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供有力支持。同時(shí)，這些技術(shù)也為中國水泥生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備開拓國際市場(chǎng)提供了強(qiáng)有力的技術(shù)支持。
脫硫脫硝技術(shù)通過不斷的創(chuàng)新和優(yōu)化，將在水泥生產(chǎn)中發(fā)揮更大的作用，使建材生產(chǎn)與藍(lán)天白云共存。